Abstract:
En la actualidad las empresas del ramo alimenticio están buscando alternativas que
permitan hacer uso eficiente de sus servicios industriales y las dirijan hacia una
productividad y calidad mayor. En los servicios industriales está el mayor consumo de
energía primaria (agua, electricidad y combustible), es por ello que se vuelve importante
cuando se trata de obtener un cierto ahorro en esta área.
La empresa Nestlé es considerada como una empresa multinacional agroalimentaria,
teniendo muchas líneas de productos, incluida la leche, chocolate, confitería, agua
embotellada, café, crema y alimentos para animales de compañía. En México, cuenta con
más de 10 fábricas distribuidos por toda la república mexicana, teniendo una mayor
concentración en centro del país. Al sureste del país se encuentra la fábrica Nestlé, ubicada
en la ciudad de chiapa de corzo, Chiapas. En 2010 la fábrica Chiapa de corzo optó por la
producción de productos Cremadores y bases para cremadores, a lo que conllevó a la
actualización de varios procesos, y en una de ellas en la actualización de del sistema de
vapor junto con la sustitución del combustible usado en hornos y calderas.
Una de las alternativas elegidas para obtener un ahorro energético y económico en la
fábrica, ha sido el análisis del sistema de vapor. Para este análisis se comienza con la
identificación de generador primario (caldera), equipos consumidores y de las líneas
principales de distribución. En cada equipo se presenta un estudio energético, para
determinar el proceso adecuado de cada uno de ellos, esto con el objetivo de determinar
una oportunidad de ahorro energético y económico. Los equipos consumidores de vapor en
la fábrica son: tres sistemas de calentamiento de agua, tres sistemas de calentamiento de
aire, dos sistemas de calentamiento de producto, un desgasificador y un sistema de
inyección de vapor. Dentro de esta alternativa, también se presenta un panorama de ahorro
en cuanto al tema de recuperación de condensado con la ayuda de trampas de vapor.
